江森自控展开的CAMISMA（carbon-amide-metal-based interior structure using a multi-material system approach基于碳和酰胺的多材料内饰架构）研究计划，打算用“多材料系统”代替汽车座椅内的钢材使用。

在2015年的北美车展上，江森自控展示了CAMISMA座椅原型产品，不但保证了安全性能不变，还降低了40%的重量。凭借该款产品，江森自控获得了今年CLEPA欧洲汽车供应商联盟在“绿色技术”方面的创新大奖。根据评委意见，该产品“性能出色，放眼未来，是可持续降低碳排放的解决方案。”

CAMISMA项目开始于2011年，由德国联邦教育研究部资助，合作机构还包括Evonik、HBW Gubesch、Toho Tenax Europe和德国亚琛工大。

该产品整合了四种不同材料：钢材、玻璃纤维加强塑料FRP、非编织碳纤维、和带有碳纤维基体的热塑性塑料板材。

这四种材料组合成复杂的多层状结构。碳纤维材料利用最新开发出来的热塑性塑料成型工艺制造座椅的基体背板（包括水流切割等），配合注模的玻璃纤维肋板，都增加了座椅强度。另外，海绵拉紧设备、座椅外皮、气囊等安全设备，都能安置在注模的肋板中间的空档里。靠背调整装置是依靠两个金属部件固定于塑料基体之上的。在注塑工序中，它们首先被摆放在工具的一侧，之后，喷出的塑料将其掩盖，冷却后便和座椅基体和为一体。在之后的激光焊接工序中，靠背调整装置才被固定到这两个金属部件上。

在2014年九月首次进行的碰撞试验中，实验人员模拟了追尾事故对座椅的影响，最后该产品满足了强度要求。在测试中，CAMISMA原型座椅固定在传统的座椅底座上。用于对比的对照组产品为量产的钢结构座椅。

江森自控技术管理副总裁Andreas Eppinger说：“碳纤维多数用来提高产品强度和设计灵活性，但是它的成本对于批量生产来说还是太高。在CAMISMA项目中，我们以碳纤维材料为基础，开发出的产品价格更低、更可持续。”

相比对照产品，CAMISMA通过最大程度的功能整合，使得独立部件的数量大为减少（对照座椅是12个零部件的整合，但是CAMISMA座椅就是一个大部件），也起到了降低造价的作用。

生产工艺的进化不但节约碳纤维的用量（虽然它大部分来自可再生原材料），还提升了产能，达到20万件每年每条生产线。

剩下的任务就是为CAMISMA原型座椅开发座套，营造不同的内饰风格。

CAMISMA项目将在2015年春季结束，量产产品将在2019年度面世。

（文章来源：盖世汽车网）