盖世汽车讯 据外媒报道，麻省理工学院（MIT）的Yet-Ming Chiang教授及其研究团队在期刊《Science》上发表论文，公布了一种在室温下从硬岩中提取锂的新方法。该方法将传统工艺的成本降低了一半，并且几乎完全杜绝了采矿废料。

图片来源：麻省理工学院

MIT工业电气化与脱碳中心（Center for Electrification and Decarbonization of Industry）前项目经理Camden Hunt表示：“到2040年，全球锂产量需要翻两番，这意味着需要新建数百个锂生产设施。”

硬岩无处不在，但开采起来却难如登天。

硬岩开采

传统的提炼工艺十分繁琐。岩石必须在大型窑炉中以超过1000摄氏度的高温焙烧，然后进行重酸处理。这种工艺耗能巨大、成本极其昂贵，并且会留下大量的有毒炉渣。

MIT的新工艺借鉴了五金店里常见的蚀刻膏原理，改变了这一现状。

锂辉石主要由三种成分组成：锂、铝和二氧化硅。二氧化硅的键合力很强，因此传统的开采方法会先溶解其他成分。Chiang教授的团队则使用了一种由水和氟化铵（玻璃蚀刻剂中的活性化学物质）组成的液体试剂，反其道而行之，首先溶解二氧化硅。

结果立竿见影。岩石在室温下即可轻松溶解，无需极端高温。

由此，该团队开创了所谓的“从头到尾开采（nose-to-tail mining）”方法。通过精确分离溶解的元素，整块岩石被转化为高价值商品。这种方法可以产出用于电动汽车阴极的电池级锂盐、用于铝生产的冶炼级氧化铝，以及非常适合绿色水泥的高活性二氧化硅。

闭环工艺

就连该方法使用的化学溶剂也能完全循环利用。反应过程中释放的氨气会被收集并重新送回循环系统，从而再生初始的氟化铵。

该系统真正实现了闭环运行，产生的废物排放量几乎为零。

为了验证其可行性，研究人员对来自世界各地的17个不同的锂辉石样本进行了化学浴测试。结果显示，每次测试都取得了成功。此外，其经济效益同样令人瞩目，它将硬岩开采成本大幅降低，甚至可与南美洲卤水提锂媲美。

该技术的商业化推广已经展开。研究团队已将这项技术孵化成一家名为Rock Zero的初创公司，目前正在波士顿的硬核科技孵化器The Engine进行规模化生产。

为了评估该系统的商业可行性，Chiang教授要求团队分析全球规模化生产数据、试剂成本和能源需求。

分析结果证实，全球锂辉石储量足以支持100太瓦时的电池生产，与此同时，该工艺所产生的各类副产品，其产量规模也与现有的全球大宗商品市场需求实现了完美的匹配。