盖世汽车讯 5月20日，日本轴承制造商NTN株式会社（NTN Corporation）开发出全新特殊热处理技术“HA-C”。该技术实现了行业最高水平的轴承高承载能力，可替代比传统轴承更紧凑、更轻便的轴承。此外，它还实现了传统热处理技术难以实现的高温尺寸稳定性、耐污染润滑性和高耐磨性，为包括电动汽车（EV）的电驱动桥（e-Axles）在内的汽车驱动装置的小型化、轻量化和节能化做出贡献。

图片来源：NTN Corporation

开发背景

为了减少对环境的影响，电动汽车和混合动力汽车（HEV）需要更长的续航里程。为了提高电能和燃油效率，e-Axles和变速器等驱动装置需要更加紧凑、转速更高，并且越来越多地使用低粘度润滑油。因此，汽车需要能同时实现高承载能力和低摩擦力的球轴承。此外，由于高速旋转时热量产生和磨损增加，滚动轴承也需要降低尺寸变化率和磨损量。

关于特殊热处理技术“HA-C”

特殊热处理技术“HA-C”在高承载能力方面达到行业最高水平。通过将该技术应用于普通钢材，无需改变轴承设计即可提高承载能力。

该技术使用大量坚硬而精细的沉淀物进行分散，从而获得极高的表面硬度和高承载能力。通过应用这项技术，滚动轴承可以适应包括汽车驱动装置在内的苛刻使用条件。

特点（与标准型轴承相比）

1.高承载能力

静载荷能力提高2倍，重载荷条件下的滚动疲劳寿命提高7倍。通过提高高承载能力，可以用更紧凑、更轻便的轴承替代滚动轴承。（替换示例：外径缩小约13%，宽度缩小约45%）

2. 耐污染润滑性

将滚动轴承咬入碎屑时产生的压痕周长膨胀量减少到1/2，并将碎屑污染润滑下的滚动疲劳寿命提高3倍。

3.高温下的尺寸稳定性

将150°C下的尺寸变化率抑制在1/2以下。

4.耐磨性

将磨损量降到1/300以下。

该技术适用于高速深沟球轴承（High Speed Deep Groove Ball Bearings）和耐点蚀电轴承等用于e-Axles的NTN产品，并解决了汽车驱动装置滚动轴承的技术问题。NTN将在全球范围内推出采用该技术的产品，为汽车驱动装置的进一步小型化、轻量化和节能化做出贡献。