盖世汽车讯 本田致力于在其未来产品中使用100%可持续材料。据外媒报道，本田正在推进一项回收计划，将其美国制造和研发工厂员工所穿的制服转化为吸声绝缘材料，并再次用于本田和讴歌（Acura）汽车。该计划每月可减少约45000磅的制服进入垃圾填埋场。

（图片来源：本田公司）

本田制定了全球“Triple Action to Zero”方针，旨在到2050年实现所有产品和企业活动的碳中和，以及使用100%清洁能源和资源循环（100%可持续材料）。为了实现这一零环境影响目标，需要创新的解决方案，包括回收和再利用报废车辆和其他业务材料，以用作新产品材料。本田美国公司资源经理Negar Gilsinger表示：“通过充分回收报废材料，我们让自己的制服在本田和讴歌汽车上获得了第二次生命。”

该本田制服回收计划受益于本田与其制服供应商Aramark和Cintas Corporation以及绝缘材料供应商UGN Automotive和纺织品回收商Leigh Fibers之间的跨行业合作。来自本田生产和研发工厂（包括阿拉巴马州、印第安纳州、北卡罗来纳州和俄亥俄州的工厂）的制服被回收，并重新用于北美制造的九款本田和四款讴歌车型中的五种不同的绝缘体部件。未来，本田计划将统一回收计划扩大到北美其他工厂。

自2021年底启动该计划以来，本田已回收了超过380,000磅的制服。本田北美间接采购部高级采购专家Rob Long表示：“与本田供应商合作实施统一回收计划，为我们的供应链可持续发展工作带来了巨大价值。”

将制服变成绝缘材料

本田员工制服由制服供应商清洗后并进行评估，包括Aramark（在本田印第安纳州和俄亥俄州工厂）和Cintas Corporation（在本田阿拉巴马州和北卡罗来纳州工厂）。如果制服完好无损，就会送回给员工穿。被指定在本田和讴歌汽车上重复使用的制服，则打包并发送给Leigh Fibers，该公司专门从事纤维材料的再加工和混合定制。

在Leigh Fibers的工厂，制服被切碎成符合车辆绝缘体所需纤维等级的材料。首先，工人会将制服上的拉链和纽扣取下来，以免金属或塑料进入粉碎过程；然后将材料制成混合纤维并进行测试，以确保满足纤维长度要求；最后，对新加工的纤维进行包装并将其交付给绝缘材料供应商UGN。

接着，UGN将这些纤维混合、强化并修剪成材料，然后模制成绝缘材料，再返回本田汽车制造工厂用于新车生产。通常情况下，UGN使用纺织公司的后工业纤维和来自回收水瓶的聚酯来制造绝缘材料。该统一回收计划标志着本田和UGN首次将消费后纺织废料用于生产可持续绝缘材料。

UGN Automotive采购与包装总监Pranav Singh表示：“充分提高零件中的回收材料、通过回收副产品来减少垃圾填埋，以及推广可实现报废车辆回收的循环单一材料技术，是UGN历史和文化的一部分。对本田制服进行重复利用，可以增加用于绝缘体的回收材料的数量，从而为此做出贡献，并为其他消费后纺织品废料项目打开大门。”

扩大车辆中的回收材料

长期以来，本田致力于减少废弃物并在本田和讴歌汽车中采用更多回收成分。该统一回收计划建立在这一承诺的基础之上，其中包括与供应商合作，将后工业纺织废料（如牛仔布纤维）转化为车辆中的绝缘/吸收材料。通过与UGN合作，本田每年可重复利用约2800吨回收的后工业纺织废料（相当于560万条牛仔裤）和3000吨废弃PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）瓶（相当于600万个水瓶），用于汽车吸声绝缘。

其他在本田和讴歌汽车中使用可持续材料的方法包括：用于汽车头枕的大豆泡沫、用于轮毂衬垫的回收塑料瓶和回收本田汽车保险杠、用于2019 Acura RDX和Honda Clarity插电式混合动力汽车座椅面料的植物基材料，以及用于2003 Honda Element车顶衬里的加工火山岩。