盖世汽车讯 据外媒报道，由英国主导的一个联盟发布了先进的铸铝汽车副车架。这些部件有望通过大幅减轻重量、降低开发成本并缩短生产周期，推动汽车制造业的变革。

图片来源：AMRC

这些部件是在耗资580万英镑的“高性能集成车辆优化技术”（Performance Integrated Vehicle Optimisation Technology，PIVOT）项目下开发的；与某家英国大型整车制造商（OEM）一款演示车型上的原有结构相比，新部件的前部和后部重量分别减轻了17%和35%。

这一突破性成果在由谢菲尔德大学先进制造研究中心（AMRC）主办的“铸就铝业未来”（Casting the Future of Aluminium）活动上正式发布，彰显了先进铸造技术与虚拟工程技术在支持下一代轻量化、高性能汽车方面的巨大潜力。

该项目由总部位于考文垂的铸造企业 Sarginsons Industries 牵头，该联盟将企业专有的铝合金铸造技术与西门子（Siemens）的拓扑优化软件相结合，对结构部件进行了重新设计。

该方案基于二十多年积累的材料测试与微观组织分析数据，使工程师能够在生产开始前，精准预测铝材在整个铸造过程中的性能表现。借助该技术，结构铸件可通过虚拟碰撞仿真进行验证，从而既减少了对高成本物理测试的依赖，又剔除了设计中不必要的材料。

这一突破性成果在由谢菲尔德大学先进制造研究中心（AMRC）主办的“铸就铝业未来”（Casting the Future of Aluminium）活动上正式发布，彰显了先进铸造技术与虚拟工程技术在支持下一代轻量化、高性能车辆方面的巨大潜力。

该项目由位于考文垂的铸造企业Sarginsons Industries牵头，该联盟将企业专有的铝铸造技术与西门子（Siemens）的拓扑优化软件相结合，对结构部件进行了重新设计。

该方法基于二十多年来积累的材料测试与微观组织分析数据，使工程师能够在生产开始前，准确预测铝材在整个铸造过程中的性能表现。利用这项技术，可以在虚拟碰撞仿真中验证结构铸件的性能，从而减少对高昂物理测试的依赖，并剔除设计中不必要的冗余材料。

Sarginsons Industries技术总监Gavin Shipley表示：“每次进行物理碰撞测试的成本可能高达100万英镑。几十年来，确保安全性的唯一途径就是采用‘过度设计’策略，即通过增加质量和材料用量来应对各种不确定性。我们展示了一种替代方案。通过结合虚拟工程、人工智能和先进的铸造专业技术，我们能够在浇注金属之前就精确掌握零部件的性能表现；这让制造商有信心基于实际性能而非‘最差情况’的假设来进行设计。”

他补充道，这项技术“为打造更轻、更强、更高效的车辆结构开启了全新的可能”。

继虚拟开发项目取得成功后，前副车架现将进入工装制造阶段，随后将在验证样车上进行实物耐久性测试与赛道评估，以验证数字化工程方法的有效性。

PIVOT项目由英国先进动力系统中心（Advanced Propulsion Centre）支持，汇集了Sarginsons Industries、阿斯顿·马丁（Aston Martin）、西门子、布鲁内尔大学（Brunel University）和GESCRAP等各方力量，旨在加速先进铝材制造领域的创新。

该项目展示了英国在数字化工程、铸造及材料科学领域的专业实力如何助力开发更轻量化、更可持续的车辆结构，同时也彰显了其在增强国家先进制造能力方面的贡献。