盖世汽车讯 据日经新闻近日报道，包括日立（Hitachi）与理光（Ricoh）在内的多家日本锂电设备厂商达成合作，计划推出高性价比的电池产线建造方案：整套生产设备以集装箱式模块化单元出货，可在客户厂区快速组装投产。这套新模式有望将设备总投入削减约70%，助力日本电池企业抗衡中国同行。

为此在今年4月成立合资公司Swiftfab Energy Systems，社长Keisuke Kida表示：“如同积木堆叠拼接模块即可搭建整条产线，我们打造了独树一帜的全新生产模式。”

图片来源：日立

Swiftfab公司由日立、理光、丰田旗下捷太格特、小松子公司小松NTC、工业空调厂商西部技研（Seibu Giken）等九家锂电设备供应商联合组建，全部成员均隶属于日本电池供应链协会。

锂电池生产涵盖原料加工、电极制作、电芯装配、电解液注液等工序，Swiftfab可将各工序拆分细化，按阶段为客户电池厂定制模块化产线方案。传送带等全套生产设备被集成在标准集装箱尺寸、可灵活定制的模块化舱体内，多组模块拼接即可建成完整工厂。举例来说，一座年产配套5万辆电动车电池的工厂，大约需要1,000套模块拼装而成。

九家创始企业负责生产各类设备，再由Swiftfab完成设备集装箱模块化封装。该项目可申领日本政府补贴，合资公司计划在2030年末建成样板工厂。

日系企业曾在锂离子电池领域坐拥高市场份额，但近些年被成本优势突出的中、韩厂商反超。动力电池市场更是由中国企业主导，合计市占率约70%。在锂电池生产设备赛道，日系厂商同样处境艰难，印度调研机构360iResearch与日本资讯平台数据显示，2025年日本设备商全球市占率仅9%，远低于中国厂商的25%。

建厂模式效率偏低是日本电池设备商市场份额较低的重要诱因：日本电池厂筹建产线往往要对接50家以上设备供应商，各环节分头对接，任意一家供应商交货或施工延误，就会拖慢整体建厂进度，常规从方案设计到量产落地普遍耗时4至6年。

同时各家设备商分头采购传感器、电机等通用零部件，重复采购抬高成本。日本电池供应链协会相关负责人称：“联合集采能够压缩成本，但此前行业始终没有落地相关合作。”

Swiftfab将统一制定基础产线方案与设备标准，统筹通用零部件集采，并把设备小型化以适配集装箱封装，从源头降本增效。相较传统建厂方式，Swiftfab可将客户从厂房建设到设备落地的整体投入缩减达70%，建厂周期也将缩短一半至2至3年；投产后紧凑型设备还能进一步压低日常运维开支。Kita表示，依托这套方案，出海布局的日本电池企业将具备比肩甚至优于中国厂商的成本竞争力。